1、在噴涂過程中垂直表面的未干漆膜向下流淌，形成流痕
起因：噴涂操作不當，噴槍拿的靠噴涂面太近，移動太慢，一次噴涂得過厚。
噴槍設定不當，使用大出漆量的噴嘴配上低出氣量的空氣孔。噴涂氣壓過低。噴幅已變小而未相應地減小出漆量。
所用稀釋劑與涂料不配套，揮發過慢或使用防潮劑過量，涂料粘度過低。
噴涂環境不佳，缺乏適當的空氣流動和溫度。環境溫度過低或周圍空氣中溶劑蒸汽含量過高。
濕碰濕噴涂間隔干時間不足。
噴涂不均勻，厚處表干慢，如其下部薄極易形成流掛。
涂料噴涂于被污染或有油污的表面上或光滑的舊漆膜上，也易發生垂流。
預防：應用正確的噴涂技術。先薄噴一道，表干后正常噴第二道。
正確設定噴槍，檢查噴槍以確保其功能的正常。
檢查漆料的粘度及噴涂氣壓。
提高噴漆室的氣溫，確保風速正常。
選用正確配套的稀釋劑。在使用防潮劑的場合避免使用過量。
在噴涂前確保被涂表面徹底清潔，光滑的漆面應預先打磨過。
2、剛噴涂完的涂層表面呈乳白色，像云一樣的變白無光澤
起因：
噴涂場所的濕度過高。
所使用稀釋劑的品質不良，揮發太快。
噴涂場所的氣溫寒冷，尤其是在被涂物的溫度低于室溫場合。
噴漆室內空氣流通不良，又缺乏加熱設備。
預防：
對涂裝工場和噴涂室進行適當加熱，升高涂裝環境溫度。
使用品質良好的稀釋劑 。使用揮發較慢的稀釋劑。
在稀釋劑內添加防潮劑。使用量要小，否則會減慢干燥速度。
涂裝前使被涂件的溫度高于環境（10℃左右）。
3、漆膜上產生如雨點狀的大面積縮孔
起因：被涂物表面受水、蠟、拋光劑、灰塵、硅硐、油或潤滑油等污染。受到肥皂、清潔劑或底材表面處理劑的殘漬污染。
調漆，噴涂工具及設備不潔凈和輸氣管不清凈，有害異物混入涂料中。
表面準備完畢后待噴涂時被涂面或濕漆膜又被下列污染所污染：落上其他不同涂料的漆霧、壓縮空氣中的油污、干的拋光殘渣。涂裝環境空氣不清潔，有灰塵、漆霧、硅硐、打磨灰、蠟霧灰等，或從鄰近工廠而來的空氣污染準備完的被涂面或濕漆面。
工作服，手套等不干凈。
所用涂料的表面張力偏高，流平性和釋放氣泡性差，涂料自身的抗縮孔性差或混入異物。
預防：在進行任何工作之前，應確保表面已徹底清潔。
任何涉及有機硅樹脂產品之工作，應在與噴漆工場分離的建筑物中進行。
確保涂裝環境清潔，空氣中應無塵埃，油霧和漆霧等漂浮。
涂裝工場用設備、工具、膠管及生產用輔助材料等絕對不能帶有導致涂料產生縮孔的有害物質，尤其是有機硅化合物。
嚴禁裸手，臟手套和臟布接觸被涂面。
選用對縮孔的敏感性低的涂料。在舊漆層上噴涂時應用砂紙充分打磨，并擦干凈。
在有輕微縮孔場合，采用多道薄噴有所改善。
4、漆膜上有大量顆粒
起因：涂裝環境的空氣清潔度差。噴漆室、晾干室或烘干室之空氣未經過過濾或過濾不當。
被涂物表面不清潔，在噴涂前未用粘性紗布擦凈。
噴涂塵屑積存于噴漆室內的表面上。
車輛縫隙，溝槽之灰塵未吹凈。
壓縮空氣未過濾或過濾不當。
漆罐蓋未蓋緊，使灰塵進入使用銹的或臟的容器裝涂料和稀釋劑；在使用前又未過濾。
涂裝工場的水泥或其他會產生灰塵的地坪未曾封固或未予以濕潤；在噴涂區域內進行干打磨、研磨、拋光等；使用品質不佳的遮蓋紙，如報紙。
涂料變質，如漆基析出或反粗，顏料分散不佳或產生凝聚，有機顏料析出，閃光色漆中鋁粉分散不良等。
操作人員帶來的灰塵。工作服上的灰塵，污土及纖維。
預防：建立良好的防塵清潔管理制度。對涂裝工場，涂裝設備及供風系統進行定期的徹底清理，確保涂裝環境潔凈。
封固會起灰塵之表面。
在進行噴涂的每一階段均需保持車輛的徹底清潔。
嚴把涂料質量關，使用前必須過濾。
5、漆膜上有氣泡
起因：稀釋劑揮發快，涂料的粘度偏高。
晾干時間短，涂層烘干時升溫過急。
底材（如木材、玻璃纖維板）、底涂層（尤其膩子層）或被涂面含有（或殘留有）溶劑、水分或氣體。
攪拌混入涂料中的氣體未釋放盡就涂裝，或在刷涂，刮涂時混入空氣。
厚涂的膩子層或破壞的縫隙，未能封固。
預防：使用漆廠指定的稀釋劑，粘度應按涂裝方法選擇，不宜偏高。
按規定的時間晾干，涂層烘干時升溫不宜過快。
底材，底層或被涂面不應含有水分、溶劑和氣體，應干燥清潔。
待涂料中的氣泡釋放盡后再涂裝。
檢查并再次封固損害性車體的縫隙和膩子層。